Производственная деятельность предприятия.
1938 год – настоящее время.
30-е годы
Кемеровский АТЗ вошел в строй действующих предприятий 21 июля 1938 года. Азотно-туковый быстро наращивал объемы продукции, сокращая его себестоимость. Уже в апреле 1939 года было выпущено в 2,5 раза больше продукции, чем в декабре 1938, а себестоимость снизилась на 20%.
40-е годы
1941 - 1945 годы.
С началом Великой Отечественной войны завод переориентирован на выпуск военной продукции: выпускает химикаты необходимые для производства алюминия, для изготовления бомб, снарядов, патронов. 40% химической продукции, производимой в стране для нужд военного периода, давал Кемеровский АТЗ. Завод в несколько раз расширил номенклатуру продукции, а объемы выпуска сумел увеличить в 9 раз.
Осенью 1941 года на завод начало прибывать оборудование, эвакуированное с захваченных фашистами территорий. Строительно-монтажные бригады перешли на круглосуточный режим работы, без выходных. Большинство рабочих не уходили домой – люди спали в красных уголках и подсобных помещениях. Производства монтировались прямо под открытым небом или обносились временными стенами.
В военное время не останавливались на плановые ремонты. Ремонтировались на ходу.
Февраль 1942 года. Заводчане смонтировали эвакуированное оборудование и запустили производство уротропина. Нехватка оборудования и производственных площадей была решена разработкой новой, собственной технологии. Также инженеры завода изменили конструкции ряда химических аппаратов для повышения их производительности.
На имеющемся станочном оборудовании механического цеха налажено изготовление почти всех запасных частей; изготовление оборудования, его ремонт.
1943 год. Начало выпуска товарного рассола сульфатного*.
23.02.1943. На эвакуированном из Сталиногорска (сейчас Новомосковск) оборудовании запущено производство хлора и каустической соды*.
При освоении производства очень важного продукта - нашатыря, чтобы добиться выхода качественного продукта и уйти от коррозии оборудования, заводчане нашли способ поменять жидкофазный метод производства на газофазный. АТЗ стал выпускать продукт высокого качества.
1945 год. Завод переходит на выпуск мирной продукции и наращивает выпуск удобрений.
1947 год. Разработан новый способ регенерации силикагеля, обеспечивающий экономичность работ и повышающий безопасность.
50-е годы
1951 – 1954 годы.
Коренным образом усовершенствован производственный процесс синтеза аммиака.
Разработан простой и оригинальный способ регулирования расхода аммиака общим вентилем. Потери сокращены на 80% от нормы. Разработан метод повысивший качество катализатора для синтеза аммиака, что позволило увеличить производительность колонн синтеза. Усовершенствование технологий и аппаратов привело к тому, что на протяжении многих лет кемеровские азотчики выпускали самый дешевый в стране аммиак.
Впервые в стране была разработана технология получения не слеживающейся аммиачной селитры. Завод перешел на промышленный выпуск гранулированных минеральных удобрений.
1955 год. Пуск производства окиси этилена*.
На заводе отработан технологический режим и выпущен гептил для новой, космической отрасли.
60-е.
1961 год.Пуск производства флотореагента ОПСБ*.
1962 год. Построено новое, первое в стране, производство изооктилового спирта – продукта для получения пластмасс, мощностью 10 тыс. тонн. Впервые в химической промышленности СССР в цехе синтеза этого производства была внедрена автоматизированная система управления технологическим процессом.
1960-1964 годы.
Введены новые мощности аммиачной селитры, слабой азотной кислоты, нашатыря.
Увеличены мощности цеха каустика. В результате, в 1964 году, коллектив цеха стал первым в стране цехом-автоматом, выпускающим самый дешевый каустик. По оценке Министерства химической промышленности и Всесоюзного объединения «Союзазот» производство каустика считалось лучшим в стране. Показатели качества продукта превосходили зарубежные аналоги.
Заводчане усовершенствовали технологию получения этилена. Производство с дорогостоящего этилового спирта перевели на дешевый синтетический, разработав схему его очистки.
Заводская ЦЗЛ разработала установку и способ получения сырья для производства ионообменных смол.
Создана первая отечественная установка по разложению окислов азота («лисьего хвоста») в производстве азотной кислоты.
Заводские химики и ученые Ленинграда разработали и внедрили технологию по производству холинхлорида – витамина для роста молодняка птиц.
Центральной заводской лаборатории было присвоено звание мини-НИИ. Химики занимались разработкой научно-исследовательских тем, поддерживали связи и совместно работали с 12 научно-исследовательскими институтами страны. И сегодня специалисты аттестованной лаборатории контролируют и улучшают технологические процессы, разрабатывают методики, разрабатывают новые виды продукции, улучшают их составы.
АТЗ стал инициатором соревнования среди работников химических предприятий за полную ликвидацию ручного труда, азотчики сумели в годы семилетки (1959 – 1965) снизить его с 48,5 до 28%. До этого удельный вес рабочих, занятых ручным трудом, был самым высоким в системе Главка «Союзазот» («Союзазот» - это 26 азотно-туковых заводов Советского Союза).
Большинство работников завода владело 3, 4 профессиями.
1964 год. Пуск производства кислоты соляной – реактив*.
1965 год. Запущено производство жидкого хлора*.
1967 год.
Создан препарат для сохранения зерновых культур от полегания - хлорхолинхлорид (препарат Тур).
Пуск производства окиси пропилена технической*.
Начало выпуска товарного продукта полигликоли – 3*.
70-е.
Освоена новая технология производства хлористого аммония жидкофазным методом.
Освоен выпуск нового продукта – пористой аммиачной селитры, обеспечивающей безопасность работ в угольной отрасли.
Разработана рецептура тормозной жидкости для автомобилей строящегося завода ВАЗ. Идея заменить основу существовавших тормозных жидкостей - касторовое масло, которое закупалось за границей, на новую – гликоли, родилась на АТЗ.
Впервые в Советском Союзе на АТЗ была пущена в эксплуатацию установка каталитической очистки выхлопных газов.
Инженеры предприятия активно внедряли и разрабатывали схемы комплексной автоматизации технологических процессов, работы корпусов и цехов. Впервые за Уралом в цехе № 2 была введена в действие автоматизированная система управления «Центр».
Предприятие проводит политику комплексного использования сырья и отходов основного производства. Все это не только дает экономическую выгоду, ликвидирует вредные выбросы в атмосферу и водоемы.
Для всей отрасли была разработаны и изготовлены регуляторы для водной очистки коксового газа и клапан-регулятор в производстве слабой азотной кислоты.
1975 год. Освоено первое в стране производство пропиленгликоля*. С 1976 года предприятие преступило к крупнотоннажному выпуску продукта.
1976 год. Начало выпуска товарного продукта Повяма*.
1977 год.
Проведена реконструкция производства хлора и каустической соды.
Начало выпуска товарного продукта кислота серная техническая*.
80-е
Освоены новые производства: высоковакуумное масло «Алкарен», кабельные и обувной пластикаты.
Предприятие перешло на массовый выпуск современной тормозной жидкости «Томь» и в те годы было основным ее производителем для Сибири и Дальнего Востока.
1983 год. Выполнены работы по замене асбестовой диафрагмы на асбополимерную по лицензии фирмы «Хуккер» в производстве электролиза.
1984 год. Пуск производства гипохлорита натрия марки А*.
1989 год. Пуск производства кислоты соляной синтетической технической*.
90-е
1994 год.
Пуск производства кальция хлористого технического жидкого*.
Пуск производства противоводокристаллизационной жидкости "И–М" для реактивных (авиационных) двигателей*.
Запущено производство отечественного антифриза для автомобилей – Тосола. Производство автохимии становится одним из направлений. Более 20 лет предприятие производило широкий ассортимент жидкостей для автомобилей. В 2001 году предприятие адаптировало и сделало доступным для автомобилистов противоводокристаллизационную жидкость для реактивных топлив. Продукт получил название противоводокристаллизационная присадка к автомобильным топливам Жидкость «И»*.
1997 год. Пуск производства алюминия оксихлорида (водный раствор).
ХХI век
2002 год. «Химпром» является первым в стране производителем теплоносителя для автономных систем отопления и других теплообменных аппаратов «Комфорт»*, хладоносителя Антифриз «ОЖ-25П»* на основе безопасного пропиленгликоля (собственное производство).
Пуск производства кислоты соляной ингибированной НАПОР – HCL*.
2003 год.
Построена собственная автоматизированная газовая котельная с целю снижения энергозатрат предприятия. Завершен проект в 2008 году. Запущены котлы на природном и коксовом газе. Сегодня завод полностью отказался от приобретения тепловой энергии со стороны. Затраты на теплоресурсы снижены более чем вдвое. В связи с прекращением потребления пара НК ТЭЦ и использования сбросного коксового газа ПАО «Кокс» достигнуто сокращение выбросов парниковых газов в атмосферу в количестве 55-60 тыс. т/ год. Проект осуществлен в рамках Киотского соглашения.
2004 – 2020 годы.
На предприятии внедрена Автоматизированная система коммерческого учёта/контроля электроэнергии.
Совместно с ООО НПП «Макромер» разработаны рецептуры и выпущены первые парии полиэфиров - Лапролов. До 2017 года поэтапно смонтированы 4 линии по производству полиэфиров. Окись пропилена теперь используется для производства продукции с повышенной добавочной стоимостью. Внедрена и новая технология производства полиэфиров. Использование высокоэффективного катализатора сокращает время технологического процесса и значительно снижает количество отходов. На 2020 год освоено производство более 25 марок как низкомолекулярных так и высокомолекулярных полиэфиров. Некоторые марки в России производит только кемеровский «Химпром».
2007 год. Смонтировано и запущено обновленное производство пропиленгликоля по непрерывной схеме.
2008 год.
Заработало производство газообразного азота высокой частоты.
Запущено производство кальция хлористого кальцинированного*.
Частично осуществлен перевод водяного охлаждения хлора на стадии компримирования и перекачивания на воздушное, обеспечив безопасность при эксплуатации хлорных процессоров.
2009 год. Пуск производства кальция хлористого технического ингибированного (противогололедный материал)*.
2010 год. Начало выпуска товарного продукта дипропиленгликоль*.
2011 год. Завершено техническое перевооружение установки высокотемпературной переработки жидких отходов.
2012 год. Начало выпуска товарного продукта водный раствор пропиленгликоля – ВРПГ* .
2013 год. Введена в работу новая схема охлаждения и осушки хлора с применением современных материалов.
2015 год. Запущено новое производство жидкого хлористого кальция. Производство данного продукта увеличено в 1,5 раза одновременно с улучшением условий труда и экологических показателей.
2018 год. Запущено производство средства профилактического «Голубая ель»* для обработки (против примерзания) транспортных средств и другого оборудования на предприятиях горнорудной промышленности и также против пыления и смерзания сыпучих/пылящих материалов. Выпуск данного продукта – вклад предприятия в улучшение экологии Кузбасса.
2020 год. На стадии монтажа оборудования находится создание нового производства: гипохлорита кальция. Проект осуществляется в рамках импортозамещения.
На заводе давно функционирует первый в России электролиз водного раствора поваренной соли с асбополимерной диафрагмой для производства электролитического хлора. Всего на сегодняшний день таких производств в стране - 2.
Заменен парк железнодорожных цистерн, на современных автомобилях осуществляются грузоперевозки химических грузов. Проведены работы по открытию станции «Предкомбинат» для приема на пути «Химпрома» танк-контейнеров. Такой вид упаковки позволяет транспортировать ее комплексно: по железнодорожным путям, авто- и морским транспортом.
Аттестованная лаборатория металлов РЦ осуществляет контроль производимого и эксплуатируемого оборудования: толщенометрия, рентгенография, внешние осмотры и пр.
Технологии производства полиэфиров, пропиленгликоля, окиси пропилена, хлора, каустика, соляной кислоты, гипохлорита натрия включены в справочники наилучших доступных технологий.
Предприятие продолжает проводить политику комплексного использования сырья и отходов основного производства. Все это не только дает экономическую выгоду, ликвидирует вредные выбросы в атмосферу и водоемы.
Проведена реконструкция водооборотных циклов для увеличения доли оборотной воды на предприятии и уменьшения забора свежей воды из р. Томь. Объемы забираемой воды из реки уменьшены на 23 %, сброс загрязняющих веществ на 25 % в р. Томь и на 40% в ручей Топкинский лог.
Предприятие ООО «Химпром» концентрирует усилия на непрерывном контроле экологических показателей всех технологических процессов с использованием самых современных технологий.
Согласно изменениям в Федеральный закон «Об охране окружающей среды», вступившими в силу с 1 января 2019 г., кемеровский «Химпром» как объект 1 категории создает систему автоматического контроля и планирует до конца 2023 года получить комплексное экологическое разрешение.
Завод начал свою деятельность с выпуска 3 наименований химической продукции. Сегодня производится около 50 химических продуктов органического и неорганического синтеза. Большинство технологий разработаны или улучшены на предприятии.
На «Химпроме» трудятся работники более 90 специальностей.
-----------------------------------
* действующее производство